Runter mit der Fehlerquote rauf mit dem Unternehmenserfolg

Sinkt die Fehlerquote in der Produktion, spart das Unternehmen Zeit, Geld und Ressourcen. Doch wie lässt sich die Fehlerquote reduzieren und was hängt alles mit ihr zusammen? Eins vorneweg, das Null-Fehler-Prinzip ist der Schlüssel, um die Fehlerquote zu senken. Und somit ist sie der Weg zum Erfolg.

Das Wichtigste in Kürze:
Die Fehlerquote im Kontext der Produktion zeigt das Verhältnis von fehlerhaften Produkten zu den geprüften Produkten. Sie dient als statistischer Wert zur Qualitätssicherung. Je geringer die Fehlerquote, umso besser die Produktqualität. Eine niedrige Fehlerquote wirkt sich positiv die gesamte Unternehmenswahrnehmung und die Kundenzufriedenheit aus.

Inhalt

• Die Fehlerquote und ihre Bedeutung für die Produktion
• Messen und Analysieren von Fehlern
• Produzieren nach dem Null-Fehler-Prinzip
• Wirkungsvolles Konzept für eine geringe Fehlerquote
• Smart Factory senkt die Fehlerquote
• So vermeiden Sie teure Fehler

Die Fehlerquote und ihre Bedeutung in der Produktion

Fehler zu machen, ist menschlich, aber gerade in der Produktion kosten kleine Fehler eine Menge Geld.

Die Fehlerquote (oder auch Fehlerquotient) ist ein Wert, mit dem wir Fehler statistisch analysieren. Innerhalb des Qualitätsmanagements zeigt die Quote, wie hoch der relative Anteil von fehlerhaften Elementen im Verhältnis zur Gesamtheit der im Produktionsprozess geprüften Produkte ist.

Die Fehlerquote ist nicht nur auf die Produktion beschränkt, sondern findet sich auch in anderen Bereichen wie der Datenverarbeitung, der IT oder bei der Bewertung von Dienstleistungen, Arbeiten oder Prozessen. In all diesen Bereichen ist die Fehlerquote ein wichtiger statistischer Wert, der zur Qualitätssicherung beiträgt und Unternehmen dabei hilft, ihre Prozesse zu verbessern.

Wie kann ich die Fehlerquote berechnen?

Um die Fehlerquote zu berechnen braucht es lediglich zwei Werte: Zum einen die Anzahl der Produkte mit mangelnder Qualität und die Anzahl der geprüften Produkte.

Defekte / Anzahl geprüfter Produkte

In Prozent (%): (Defekte * 100) / Anzahl geprüfter Produkte

Kleines Manko: Die Fehlerquote lässt sich zwar einfach berechnen, aber die Bewertung bzw. der Vergleich mit anderen produzierenden Unternehmen ist schwierig, schließlich berichten Unternehmen nicht gerne über eigene Fehler. Aber dennoch ist sie ein sehr gutes Mittel, um die eigene Produktqualität und die Mängel zu bewerten.

💡Was genau ist ein Fehler?

Ab wann ist ein Produkt nicht gut genug? Und was passiert nach der Fehlererkennung? Wie können wir am sichersten entscheiden, welcher zuerst behoben wird? Dazu bedarf es einer Fehlerklassifizierung. Sie ordnet die Fehler nach unterschiedlichen Kriterien in die entsprechenden Klassen ein und legt somit eine sinnvolle Reihenfolge für die Fehlerbehebung vor.

Eine weitere gängige Bezeichnung für Fehler ist die Nichtkonformität. Die DIN EN ISO 9000 definiert einen Fehler als die fehlende Erfüllung einer festgelegten, voraussetzbaren Forderung. Festgelegte Produktmerkmale ermöglichen Unternehmen einen einheitlichen Umgang mit Fehlern und der Behebung.

Zwei Methoden der Klassifizierung von Fehlerarten in der Produktion:

Messen und Analysieren von Fehlern

An welchen Stellen in der Produktion macht es Sinn, die Qualität der Produkte zu prüfen? Das kommt auf den gesamten Produktionsablauf an und muss für jedes Produkt individuell entschieden werden. Die vorher definierten Qualitätsmerkmale der Produkte ermöglichen erst die Bewertung der Qualität. Mithilfe des Qualitätsmanagements, Prozessdokumentationen und Prozessanalysen fliegen eingeschlichene Produkt- oder Prozessfehler schnell auf und lassen sich beheben. Eine sorgfältige Fehleranalyse ist unerlässlich, um die Fehlerursachen im Unternehmen zu beheben. Unternehmen, die es schaffen ihre Fehlerquote besonders gering zu halten, produzieren besonders effektiv und mit hoher Qualität.

Produzieren nach dem Null-Fehler-Prinzip

Der Idealzustand: Produzieren ohne Fehler. Das wird beim Null-Fehler-Prinzip angestrebt. Liegt die Fehlerquote bei Null (oder nahe Null) wirkt sich das positiv auf die Position am Markt aus, bringt dem eigenen Unternehmen Vorteile im Wettbewerb und fördert das langfristige Bestehen des eigenen Unternehmens. Wird Ausschuss in der Produktion vermieden, entfallen zeitraubende Nacharbeiten, der Ressourcenverbrauch sinkt und Kosten reduzieren sich.

Wirkungsvolles Konzept für eine geringe Fehlerquote

Um das Null-Fehler-Prinzip erfolgreich umzusetzen, müssen alle Prozessschritte und Abteilungen eines Produktionsunternehmens hohe Standards bei Prozessen, Maschinen und Mitarbeitern einhalten, um Fehler und Mängel effektiv zu vermeiden. Eine der häufigsten Ursachen für Fehler ist menschliches Versagen, jedoch kann dies durch den Einsatz einer Qualitätssicherungssoftware im Rahmen der Qualitätssicherung deutlich reduziert werden. Die Implementierung digitaler und automatisierter Prozesse hat sich als äußerst wirksam erwiesen, um die Fehlerquote in der Produktion signifikant zu senken.

Typische Fehler innerhalb der Produktion, die durch manuelle Arbeiten entstehen:

• Menschliches Versagen durch z.B. Unachtsamkeiten, Nachlässigkeit, mangelnde Erfahrung, zu hohe Arbeitsbelastung etc.
• Mangelnde Transparenz bei der Überwachung und Dokumentation der Prozesse in der Produktion
• Schlechte Nachverfolgbarkeit der Produktionsdaten wegen handschriftlicher Dokumentationen
• Schwere Überwachung von kritischen Prozessparametern
• Manuelle Kontrollen und Arbeiten sind zeit- und kostenintensiv und gleichzeitig sehr anfällig für Fehler
• Schlechte Analysierbarkeit der Produktionsdaten
• Mangelnde Skalierbarkeit bei Produktionsprozessen und -mengen

Smart Factory senkt die Fehlerquote

Reduziert sich die Fehlerquote durch den Wegfall von manuellen Prozessen, ist das der ideale Startschuss, die Produktion in Richtung Smart Factory zu lotsen. Automatisierte Prozesse, der Einsatz von Softwarelösungen und die aktive Nutzung der generierten Daten innerhalb des gesamten Produktionszyklus, bringen Unternehmen einen enormen Wettbewerbsvorsprung. Der Ausbau einer effizienten Fertigungstechnologie und die digitale Transformation in der Produktion sichern die Produktqualität, reduzieren Kosten und den CO₂-Fußabdruck. Das lässt Ihr Unternehmen effizienter und nachhaltiger produzieren.

So vermeiden Sie teure Fehler

Daten sind heute so wertvoll wie Gold. Nutzen Sie das Potenzial der Daten, die innerhalb des gesamten Produktionszyklus anfallen. Eine Qualitätssicherungssoftware hilft Ihnen, die Fehlerquote zu senken und die gesamte Produktion effizienter zu gestalten. Daten, die von unseren statischen Kontrollwaagen während des Produktionsprozesses gesammelt werden, fasst unsere Software zusammen und ermöglicht Ihrem Unternehmen so, effizienter zu produzieren und die Fehlerquote zu senken.    

FAQ

Wie können Unternehmen die Effektivität des Null-Fehler-Prinzips in der Produktion messen?

Die Effektivität des Null-Fehler-Prinzips lässt sich messen, indem die Anzahl der Produktionsfehler sinkt. Ein statistischer Wert wäre beispielsweise der Fehlerquotient.

Welche Rolle spielt die Qualitätssicherung im Rahmen des Null-Fehler-Prinzips?

Mit der Qualitätssicherung im Rahmen des Null-Fehler-Prinzips werden die Prozesse in der Produktion regelmäßig geprüft und angepasst, um fehlerhafte Ware und Ausschuss zu verhindern.

Wie kann das Null-Fehler-Prinzip bei der Vermeidung von Ausschuss helfen?

Das Null-Fehler-Prinzip reduziert Fehler, die innerhalb der Produktproduktion entstehen. Befinden sich alle Produkte innerhalb der festgelegten Qualitätsmerkmale, wird im gleichen Zug weniger Ausschuss produziert.

Welche Bedeutung hat das Null-Fehler-Prinzip für die Kundenzufriedenheit?

Das Null-Fehler-Prinzip sorgt dafür, dass die gefertigten Produkte eine hohe Qualität aufweisen. Eine gleichbleibend hohe Produktqualität sorgt für dauerhaft zufriedene Kunden.